Corte por chorro de agua

Proceso de corte por chorro de agua

El proceso comienza, en primer lugar, cuando el pedido llega a la oficina del equipo técnico. Acto seguido se comienza con el diseño de la pieza en el programa de diseño asistido por ordenador (CAD) para incluir las medidas del objeto y otras variables como el espesor, el tipo de material que se va a cortar. Cuando la pieza que se va a mecanizar ha sido diseñada, se referencia y se vincula con el software especial de la máquina de corte por chorro de agua.

Cuando se completa el proceso anterior, el archivo del objeto queda almacenado en la base de datos. A continuación es necesario acudir a la máquina de chorro para encontrar dicho archivo y editar variables adicionales como la dureza o algunas características del material. Al mismo tiempo se puede definir la relación duración-corte que irá en función del acabado deseado: más bruto o más definido al acabar con las imperfecciones de los bordes que quedan limpios. Cada factor depende de la pieza, de la utilidad que se le requiera, la importancia de la misma o el precio que el cliente esté dispuesto a pagar.

Ya seleccionadas todas estas variables se procede al ajuste y fijación del bruto a cortar. Por una parte hay que tener en cuenta la distribución del material con el fin de optimizar el mismo, y por otra, valorar el material que se dispone en stock, ya sea restos de otros mecanizados o material por utilizar, tratando siempre de aprovechar las existencias con el fin de no acumular restos de unos y otros trabajos, reduciendo de esta manera costes y rentabilizando el material.

Una correcta ubicación de las distintas piezas permitirá, en el caso de máquinas con múltiples cabezales de corte, trabajar en paralelo y agilizar de esta forma el proceso de corte pudiendo trabajar con diferentes encargos de forma simultánea. A partir de este momento en el que ya hemos ubicado el bruto a cortar adecuadamente se procede al corte de la pieza, en la que la máquina toma el mando de la operación.
Existe la posibilidad de tener que interrumpir el proceso con tal de reajustar la pieza, o de comprobar si todo va correcto, pero si no hay ningún problema, desde que la máquina inicia el corte hasta el final, es un proceso continuo que termina con un acabado excelente de la pieza a mecanizar.

Ventajas del corte por chorro de agua:

• Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la misma.
• Corte de excelente calidad, en la mayoría de casos no se necesita un acabado posterior.
• Universal, ya que la misma máquina puede cortar una enorme variedad de materiales.
• Proceso sin exfoliación ni desgarros.
• Apta para mecanizar perfiles intrincados.
• Proceso sin aporte de calor.
• Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos de corte.
• No genera contaminación ni gases.
• El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseñado la pieza, ya que no requiere de trabajo manual bruto, simplemente
• programar la máquina, ubicar la pieza y recogerla una vez terminada.
• Reutilización de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta manera los costes finales.
• Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al ser estos tres con aporte de calor, y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a ninguna zona del material sobre el que se trabaja.
• Si se compara únicamente con el láser, el chorro de agua permite cortar espesores mucho mayores.

Desventaja del corte por chorro de agua:

• No existen demasiadas, pero por destacar alguna se podría decir que el corte por agua, en comparación al corte por plasma, es más lento.