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La producción de calderas y recipientes a presión es una de las principales aplicaciones del corte de fondos en 3D. Este proceso de producción requiere rapidez, facilidad de configuración y, lo más importante, un resultado sumamente preciso que no necesite de tratamientos manuales o mecánicos posteriores.
Representación de superficies en 3D con mSCAN
El Grupo MicroStep ha desarrollado tecnologías avanzadas para el corte de cúpulas en 3D, destacando su cabezal especial de biselado que permite la inclinación de la herramienta de corte hasta 120º y el sistema de escaneo láser 3D con el software de mapeo de puntos mSCAN. Estas herramientas permiten a las máquinas medir la forma real de los objetos 3D, optimizando la precisión del corte y cumpliendo con los estándares de calidad requeridos por los usuarios.
Proceso de corte y soldadura con mSCAN
Las tareas típicas de corte en estas geometrías incluyen injertos con preparaciones de soldadura. Dependiendo del espesor del material, se deben cumplir ciertas condiciones para un proceso de soldadura correcto. MicroStep ofrece soluciones para cortes en V, X o K con biseles constantes o variables configurados previamente en su software especializado.
Representación de superficies en 3D con mSCAN
El Grupo MicroStep ha desarrollado tecnologías avanzadas para el corte de cúpulas en 3D, destacando su cabezal especial de biselado que permite la inclinación de la herramienta de corte hasta 120º y el sistema de escaneo láser 3D con el software de mapeo de puntos mSCAN. Estas herramientas permiten a las máquinas medir la forma real de los objetos 3D, optimizando la precisión del corte y cumpliendo con los estándares de calidad requeridos por los usuarios.
Proceso de corte y soldadura con mSCAN
Las tareas típicas de corte en estas geometrías incluyen injertos con preparaciones de soldadura. Dependiendo del espesor del material, se deben cumplir ciertas condiciones para un proceso de soldadura correcto. MicroStep ofrece soluciones para cortes en V, X o K con biseles constantes o variables configurados previamente en su software especializado.
Creación de modelos y trayectorias de corte
El escáner láser 3D permite crear un modelo preciso de la superficie real del fondo dentro del sistema de coordenadas de la máquina. Este modelo se utiliza para analizar la geometría de la cúpula, identificar su centro y definir la trayectoria exacta para el corte.
Durante el proceso de escaneo, el sistema de control iMSNC recibe datos del escáner y los empareja con las posiciones de todos los ejes de movimiento de la máquina. Las posiciones medidas se ajustan aplicando correcciones basadas en la medición exacta de la cinemática de la máquina por un interferómetro láser, así como en los datos de calibración del cabezal de biselado (obtenidos a través de la estación de calibración automática y patentada por MicroStep ACTG) y el escáner láser 3D. Esto permite un escaneo exacto del objeto dentro del sistema de coordenadas de la máquina.
Representación superficial y ajuste de trayectorias
El escáner utiliza mSCAN para crear una representación superficial del objeto en forma de una nube de puntos. mSCAN realiza varios cálculos para describir completamente los parámetros del fondo escaneado, identificando imperfecciones de fabricación y desviaciones de un modelo 3D.
A partir de esta información, se crea una representación digital de la superficie real y se ajustan todas las trayectorias de corte generadas originalmente. Este proceso, dependiendo del tamaño de la geometría, puede durar de 2 a 10 minutos antes del corte real. En algunos casos, el tiempo se reduce significativamente si no es necesario realizar todo el proceso.
Medición y marcado de dimensiones
Si el cliente necesita medir solo las dimensiones de la cúpula, basta con escanear una “cruz” proyectada sobre la parte superior de la cúpula para determinar su posición exacta. Esta información puede ser crucial para las próximas etapas de producción.
La parte superior de la cúpula se puede marcar con un cabezal de marcado o directamente con el cabezal de plasma de alta definición, dependiendo de la configuración de la máquina. Si el plan de corte implica solo una parte de la superficie del fondo, como la parte superior esférica, no es necesario explorar todo el fondo. En este caso, se realiza un corte con el control de altura convencional basado en el voltaje del arco de plasma, una función estándar de cualquier máquina de corte por plasma de MicroStep.
Operación y software intuitivo
Todos los procesos y funciones de escaneo en 3D son manejados por el operador de la máquina mediante un software realmente intuitivo o se accede fácilmente a través de una red local de la empresa previamente configurada. Con todo esto, desde MicroStep buscamos facilitar el corte de fondos en 3D y hacer de la manera más óptima, rápida y productiva posible
Beneficios de mSCAN
Como ves, mSCAN no solo mejora la precisión del corte, sino que también proporciona un análisis detallado de la geometría de la forma. Esta herramienta es esencial para una producción fiable y precisa de objetos en 3D como fondos, perfiles y tubos. Gracias al diseño modular de MicroStep, estos sistemas pueden incorporarse en varios modelos de máquinas, siendo las más adecuadas para esta aplicación la DRM y la MG.
Para más información sobre esta tecnología o cualquier otra del Grupo MicroStep, no dude en contactarnos a través de nuestro perfil de Instagram o enviándonos un email a info@microstep.es
